采用很多新技術！參觀廣汽本田增城工廠
焊接車間技術采用更多新技術
與其他廠家一樣，廣本在增城工廠也采用了自動化程度很高的焊接工藝，除了車身部分小零件外其他零件均采用的自動化焊接技術。另外，廠家的工作人員表示，現在利用10臺焊接機器人完整焊接完一臺白車身時間需要90秒，而將來如果要達到45秒鐘焊接完一臺白車身的工作頻率則只要在加裝14臺機器人就可以。
相比原來的黃埔工廠，增城工廠還采用了目前較為先進的二氧化碳氣體焊接技術，這種技術可以在關鍵部位進行焊接的時候可以防止焊接產生的高溫造成的零件氧化，使焊點更加牢固耐久從而提高車身的剛度。
另外值得一提的就是在底盤焊接時，增城工廠采用了“整體式焊接”技術，即將組成底盤的三個主要零件一起進行焊接，這樣就能保證了底盤在強度和焊接質量上的高要求。
總裝車間更體現人性化和環保理念
在總裝車間，我們雖然沒有發現增城工廠采用什么更為先進的生產技術，但是在人性化和節能環保方面則顯得更為比較突出。首先就是在總裝流水線上采用了滑軌技術來節省工人的移動所造成的體力消耗，同時在提升效率的同時也降低了噪聲，使得員工的工作環境得到提高。
『注意到翼子板的黃色部分了嗎？這個是保護翼子板漆面的』
當然作為一個注重自動化車間，總裝車間也采用了大量的自動化機器人，粗略計算了一下，總裝車間共用了涂膠機器人、運輸機器人等三、四種不同作用的機器人以保證總裝工作效率和準確性。廠家相關人員介紹，現在工廠每102秒以有一臺車組裝下線，每天工廠的產量是570臺，而將來進行產量擴容后，生產效率會進一步提升！
由于此次參觀增城工廠的生產廠時間非常短，因此我們對這家工廠的參觀了解也比較有限。不過從之前廣汽本田對這家工廠的宣傳來看，增城工廠在環保和人性化設計上有很不錯的表現，從可以養魚的工廠廢水到沒有照燈的工廠車間我們都可看出對這家工廠設計之初的用心。
此外，雖然在工廠中我們也了解到了關于廣汽本田提高車輛安全的車身設計所做的努力，但我們并沒有過多的深入了解，希望下次有機會能更深入的了解關于廣汽本田以及增城工廠的更多信息。（文/汽車之家 翟元）
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