柔性化生產

　　在新奧迪總裝車間生產的A4L和Q5車型上的絕大部分螺栓連接都采用了最先進的電控擰緊機。相比人工擰緊，電控設備大大提升了螺栓擰緊的精度，保證了擰緊質量。更值得一提的是，電控擰緊機的擰緊數據可以儲存15年以上，最大程度的保證未來任何可能出現的問題都有源可溯。

　　“婚禮工位”是大眾集團獨有的底盤結合工位，因其德文“Hochzeit”（意為：婚禮）而得名。車輛在這里進行底盤和車身的組裝，專門設計的底盤托盤與車身吊具通過數據載體互相識別，保證各種不同車型的底盤和車身自動的進行對接和安裝，從而嚴格保證了車輛統一的裝配精度，保證了一致的高品質。

采用剪刀式掛臂主要有三個優點：

  第一就是噪音小，傳統的生產線都是高低起伏的，在舉升車輛的過程中由于負荷較大往往會增加噪音，而采用剪刀劈的生產線是水平的不用爬坡，對降低噪音有很大幫助。

　　第二就是可以按照工人認為最適合工作的高度進行調節，讓工人干著更順手，從而提高生產率。

  第三就是實現了柔化生產，未來即使投產其他車型，剪刀式掛臂也可以重新設計各個工位的舉升高度，大大提高生產的靈活性。

數字化動力匹配

　　這個夾在方向盤上的微型電腦通過連接到車身電路上的檢測線可以檢查全車的電路連接是否正確，不過這只是它工作的一部分，接下來還要進行發動機、變速箱和油門的匹配工作，工作人員可以通過它調節油門的響應。

　　到這里車輛已經基本完成了總裝，接下來等待他們的將是嚴格的質量檢測。但考慮到時間、安全等因素，廠家并沒有安排我們對有關于質量檢測的環節進行參觀。在這里我就引用之前韓路編輯參觀檢測環節的圖文為大家介紹。

數字化質保

　　質量保證是生產質量的核心控制環節，數字化質保則進一步保證了產品的安全與可靠。新奧迪總裝車間共設置了多個質量控制節點，通過采集和分析車輛的質量情況，防止了生產缺陷由一個階段流入下一個階段，這樣在生產過程中就將很多隱性的缺陷檢測出來，充分保證了產品質量，維護了用戶的利益。

　　新奧迪總裝車間還采用了激光3D車輪定位儀、動態高速轉轂試驗臺、UPS整車電氣檢測系統、FAS駕駛員輔助系統測試等，其中多項設備都是國內首次使用。其中，3D車輛激光定位儀采用3D激光器對車輪進行定位和數據測量，每個車輪64條激光束，檢測反應速度快，并能滿足所有嚴格的國際檢測標準。

關于產能問題

　　目前該總裝車間為3分鐘下線一輛汽車，據了解未來通過技術改造將會縮短至108秒/輛，這樣有望將年產量提高到15萬輛的水平。而目前在產的車型比例上，A4L也要高于Q5，這主要是由于Q5的零配件供應不足導致的，隨著供貨量的增加，該車間生產Q5的比例也將逐漸提高。總結一句話就是Q5的產能還在不斷擴大。（圖、文/汽車之家 劉昱昕）