● 工廠參觀：62人年產30萬臺發動機

　　上汽通用武漢工廠的動力總成車間擁有很高的自動化程度，這個目前年產30萬臺發動機的車間只有62個工人，與之形成對比的是數量龐大的自動機械手、AGV自動小車等自動機械化生產工具。得益于自動化生產帶來的效率提升，按照上汽通用之前的規劃，這里發動機的最大年產能是——200萬臺。

　　每一個零部件進入車間后都會被激光打上一個專屬二維碼，這將伴隨它走完一生，從制造過程中的加工數據，到安裝力矩、檢測數據都會被記錄在案，實現了產品的制造過程全程可追溯。

　　發動機缸體被機油油路以及冷卻液水道包圍，其間還有燃燒室以及安置曲軸等零部件的孔洞，因此它屬于復雜的多面多孔零件，加工工藝復雜，并且對加工的精度有很高要求。以曲軸孔和平衡軸孔的加工為例，直徑公差要控制在一根頭發絲的十分之一范圍內，圓度公差就更進一步了，需要控制在6.5微米以內（小貼士：圓度是指工件的橫截面接近理論圓的程度，越接近0代表越圓；直徑公差則是缸體圓的直徑的控制參數，也是越小越好）。

　　在對全鋁缸體進行加工之后，缸體會被送往清潔工位進行水洗，超過300個大氣壓的水流會將加工過程中殘留在缸體表面的碎屑清除掉，以保證產品的清潔度。之后這些裹著鋁屑的清洗液會被回收再利用，其中的鋁屑在工廠內就已經進行了壓塊處理排干水分，既方面運輸也能減少場內的污染。

　　從四沖程發動機的特點來說，曲軸是發動機里除了渦輪之外轉動最快的零件了（曲軸旋轉兩圈進排氣門開啟一次，凸輪軸轉一圈），因此這個部件對于動平衡就有了很高的要求。業界普遍采用質量定心機+動平衡機去重的工藝方案，通用也是如此，不過通用在曲軸毛胚件生產過程中通過對質量的控制將初始不平衡量進行控制，更有利于后期去重工藝的開展。

　　凸輪軸、曲軸都需要通過軸承與缸體固定，這樣能夠將軸承與缸體之間的滑動摩擦變為摩擦力更低的滾動摩擦，從而降低發動機內部的能量損耗。而安裝這些部件同樣全部由機器人自動完成，就連上料工序也有專用AGV小車和機械手操作，之后凸輪軸同樣會進行高精度的動平衡核校。

　　加工完成的缸體、缸蓋以及活塞、氣門、凸輪軸、曲軸等部件會被裝配在一起，并在總裝線上由人工為其專裝上火花塞、節溫器等外圍零件，并注入機油。至此，一款發動機的裝配工作算是告一段落了，它將被機械手和傳送帶送外測試工位進行運轉測試。

　　發動機整機首先會進行全自動氣密性測試，確保發動機的機油腔及冷卻液腔無泄漏。再進行冷車測試，發動機在冷試工位上被被電動機帶動運轉，測試其運轉狀況是否正常，各部件間配合正常與否。通常檢測通過之后還需要進行點火啟動測試，這就是所謂的“熱試”，不過在這里用冷試進行了替代，更為節能環保。